לתחזוקת ציוד תעשייתי שלוש גישות. תחזוקת שבר מתקנת רק אחרי שמשהו נשבר, וזו הגישה היקרה ביותר כשהשבר עוצר קו ייצור שלם. תחזוקה מונעת מטפלת לפי לוח זמנים קבוע — כל אלף שעות עבודה, למשל — ולכן היא נשענת על תוחלת חיים ממוצעת ולא על מצבו של המכשיר הספציפי, ומחליפה לעיתים חלקים תקינים לגמרי. תחזוקה מנבאת היא הגישה השלישית: מודדים את המצב בפועל ומעריכים ממנו מתי יידרש טיפול.
המדידה נשענת על טכניקות ניטור מצב ותיקות. ניתוח רעידות יעיל במיוחד לציוד מסתובב במהירות גבוהה, אך דורש מפעיל מיומן שיפרש את התוצאה. תרמוגרפיה בקרני אינפרה-אדום מאתרת כשלים מכניים וחשמליים כאחד, ונחשבת לאחת השיטות המשתלמות ביותר. ניתוח שמן הסיכה וחלקיקי השחיקה שבתוכו מלמד על מצב החלקים הפנימיים. שיטות אקוסטיות ואולטרה-סוניות מזהות חיכוך מוקדם משיטות אחרות, וניתוח חתימת הזרם של מנוע מציע חלופה לא-פולשנית למדידת רעידות.
מה שהשתנה בשנים האחרונות אינו סוג החיישן אלא הכמות והעיבוד. חיישני האינטרנט של הדברים פרוסים כיום בהיקף רחב במפעלים ומזרימים נתונים ברציפות, ואלגוריתמי למידת מכונה מחפשים בהם את הדפוס שקדם לתקלות קודמות. במקום סף קבוע שקבע מהנדס, המודל לומד מהי ההתנהגות הרגילה של המכונה הספציפית הזו ומתריע על סטייה ממנה — אותו עיקרון בדיוק שעומד מאחורי זיהוי חריגות בתחומים אחרים.
ההצדקה הכלכלית נובעת מעלות ההשבתה הבלתי מתוכננת, שבענפים מסוימים מגיעה למאות אלפי דולרים ליום. היתרון אינו רק מניעת התקלה עצמה אלא גם היכולת לתכנן אותה: אפשר להזמין חלף מראש, לשבץ טכנאי ולבחור מועד שבו העצירה זולה.
עם זאת ראוי להיזהר ממספרי חיסכון גורפים המצוטטים בחומרי שיווק — התועלת תלויה מאוד בענף, בסוג הציוד ובאיכות הנתונים ההיסטוריים שעליהם אומן המודל, ובציוד שכמעט אינו מתקלקל היא עשויה שלא להצדיק כלל את עלות ההתקנה.